南通小型c型油压机定制

油压机高压胶管的承载能力怎么确保？

在液压机高压胶管的布局设计中，为了进步液压机高压胶管的承载才能，防止其遭受机械方面的损害，有必要采纳相应的加强和维护措施，关于通径较小的液压机高压胶管，多为铠装钢丝网套的布局方式。

液压机钢带锭数通常为大于或等于4的偶数，关于手艺织造来讲，只需在这个规模内都是可行的；但关于机械织造来讲，就困难了。国内定型的织造机的锭子数是固定的，并且是不可调的。因而，钢带的锭数依据现有的织造机的锭数来断定。当前，国产的织造机有24锭、36锭、48锭的，已引入的还有64锭的。产品特点：1、计算机优化直立式C型结构设计，开放式空间，操作方便。可是，它们是专门用来织造钢丝网套的，织造出来的是“双花”斑纹；而钢带织造呈“单花”斑纹。关于这类织造机只需稍加改动，就能够用来织造钢带网套。

液压机钢带实践宽度，前面现已讲过，有必要小于理论宽度，详细取值依网套对高压胶管掩盖面比值的巨细而定。

液压机织造视点通常取30~45，在其它参数断定之后，为了确保胶管必定的承载才能，织造视点还能够适当地减小。从近几年引入设备配套的胶管看来，国外对织造角的取值。织造视点取值的巨细，直接影响着胶管的功能。油压机滤油器种类和过滤工作油压机滤油器的型式主要包括网式滤油器、线隙式滤油器、纸质滤油器、烧结式滤油器、磁性滤油器等。若取上限值，有利于发扬它的柔软特性，但不能接受较高的载荷；若取下限值，可使胶管接受较高的载荷，但不利于发扬它的柔软特性。

网套对液压机高压胶管掩盖面的比值通常控制在75~95%规模之内，若取值太大，将压抑了液压机高压胶管的柔软特性；若取值太小，将起不到维护液压机高压胶管不受磕、碰、磨、撞等机械损害的效果。它的取值巨细也直接影响着液压机胶管的功能，含义恰恰与织造视点相反，若取上限值，可使液压机胶管接受较高的载荷，但不利于发扬它的柔软特性；若取下限值，有利于发扬它的柔软特性，但不能接受较高的载荷。◆整机采用钢板焊接，独立的电气控制系统，工作可靠、动作直观、维修方便。

液压机液压系统卡阀的故障原因分析

1、液压机装配过程中要防止零件磕碰，要注意清洁，减少颗粒性污染物进。各螺栓的预紧力要适当，以防阀孔变形。

2、液压机油液中杂质混入。配合间隙油液中的污垢颗粒和缝隙阻塞现象也是引起液压卡紧的重要原因。如果使用过滤精度为10μm左右的滤油器就能有效地防止卡死现象。

3、调高阀芯和阀孔的制造精度。一般阀芯的圆度和锥度允许差为0.003-0.005mm，而且应带顺锥，阀芯的表面粗糙度应小于0.1，阀孔小于0.2.配合间歇要恰当，过大易泄漏，过小则易受热胀卡死;

4、液压机径向力不平衡引起的液压卡紧。产生液压卡紧的主要原因是阀芯、阀孔加工质量较差，滑阀副几何形状误差和同轴度变化引起的径向不平衡的液压力。

5、液压机阀芯的精度允许时，可以磨顺锥(即小端朝向高压区)，结构允许的情况下，可以采用锥形台肩，台肩小端朝向高压区，有利于阀杆径向对中。

6、干式电磁阀上的电磁推杆偏斜。液压机干式电磁换向阀上的电磁铁推杆采用动密封，摩擦阻力较大，且阀芯两端有中心孔，若中心孔大而推杆尺寸小，推杆插入阀芯中孔后倾斜，使阔芯移动不灵活，甚至不能换向而卡死。

7、仔细清除芯上各台肩及阀孔沉割槽边上的毛刺。仔细清除热处理件的氧化皮，且在转序时利用工位器具防止零件磕碰。

8、滑阀移动时的附加阻力与径向力产生的同时，有时阀芯或阀套在工作压力下也会产生弹性变形的附加阻力，以及在阀芯和阀套间隙中液体边界层产生的附加阻力。这些阻力使阀芯运动产生轴向卡紧。因为如果温度过髙，油液黏度显著下降，而黏度下降，就会增加泄漏，液压泵及整个系统的效率就会下降。当油温升高时，阀芯与阀孔的热膨胀系数不同，阀芯卡住现象也时有发生。

C型（弓型）伺服数控油压机适用范围：

1、金属或非金属零件压印、成型、浅拉伸、及压力装配等；

2、眼镜、钟表、电子插接件成型、电机转子、锭子、轴套压装；

3、对高密度的电路板，排线的模切工艺有较好的效果。

4、特别适用于轴套压装，可做到自动检测报警功能，使产品的合格率达到100%。

一、节能减排：液压及电控采用智能伺服节能系统，省电50%-70%.

二、安全精密：每台机器均安装红外线安全光栅，有效保护操作人员，伺服智能***控制，确保机器重复定位精度可达±0.03mm,压力误差±1% bar.

三、故障率低：伺服智能***控制系统，不做无用功，油温不易升高，且油路系统内无负压，较大降低了故障，延长液压元件的使用寿命，电器设有

故障自动报警及一键复位功能。

四、稳定耐用：机架采用整机框架结构，滑块采用精密导轨导向运行，耐震及抗侧压力强，整机稳定，精密耐用，适用于落料、成型、挤压等多种工

艺用途。

五、维修方便：整机按不同功能模式、设计成模块结构，拆装简便，一般故障可直接通过触摸屏观看，维修简易。